在大型石油化工厂中，循环水泵是非常重要的设备，在设计和选型中都做了认真的考虑，避免泵发生汽蚀，但是在使用过程中，由于种种原因，都不同程度地存在汽蚀，造成设备损坏，给生产带来了很大的影响。本文针对齐鲁石化烯烃厂3台循环水泵发生汽蚀的原因，从工艺上和设备上提出了改进措施，收到了良好的效果。
1水泵性能参数及运行状况3台大型循环水泵的性能参数如下：流量为10650m3/h、总扬程为58m，净吸入扬程为5.转速为593r/min，驱动功率为2100kW，入口压力为-0.033MPa，循环水温度为32泵的小流量为6 000m3/h，泵叶轮、壳体材料为FCD40（GB1348-88），吸入方式为双吸式。该泵自1986年开始运行，由于汽蚀原因，至1998年，更换叶轮4个，壳体口环处已无法安装口环。
2汽蚀原因分析泵的安装尺寸如所示。根据泵的性能参数和实际安装尺寸，通过计算得泵的吸上真空度Zs= 4.33m，取安全裕度K= 3.83m，泵的实际安装高度中心线距水面仅有2m，远远小于泵的吸上真空度，故该泵的吸上真空度满足要求。
循环水泵开车前需要抽真空，使泵内充满水。
在抽水的过程中，从视镜中可以看出，水中含有大量的过饱和空气。事实上，汽蚀是一种非常复杂的现象，如果输送的介质中富含空气，在较低压力下较易挥发，大大降低了吸入口状态的真空度，汽蚀现象同样发生，这就是泵发生汽蚀的真正原因。循环水中气体的来源主要有以下几个方面：a循环水在冷却塔冷却的过程中，夹带了大量的过饱和空气；。吸水池中旋涡带入的空气；。轴封漏气。
另外，由可以看出，在泵的上部只有一根50以以的抽真空线。开车过程中，吸入室内口环顶部以上的空气不能被抽出，开车时，残留的空气随介质一起转动，加剧了泵的汽蚀，同时引起泵的振动，这在开车时非常明显。
3改进措施31设备方面3.1.1叶轮及吸入管道刷涂环氧树脂由可知，减小吸入管阻力，提高低压（下转第区的压力，可有效地防止汽蚀，故采用在叶轮和吸入管道上刷涂环氧树脂的办法，增加叶轮和吸入管道的光洁度，减小叶轮和吸入管道的阻力。
3.1.2壳体采用铸铁焊补技术针对壳体汽蚀损坏情况，为了节约维修费用，采用铸铁焊补技术。由于泵壳体材料为FCD40，同时考虑到镍有较强的抗汽蚀性能，故选用铸408焊条。焊接过程中，严格控制焊接工艺，采用小电流分段焊、断续焊、分散焊及焊后用锤击，以降低应力、防止裂纹，焊后以口环为基准，将壳体修复。
3.1.3吸入室加抽汽线泵内的空气是由一台真空泵通过泵顶部的一根50mm的管子抽出，泵吸入室口环以上、顶部以内的气体无法抽出。基于这种情况，采取在两侧吸入室顶部各加一根tomm的管子，将泵内残留的气体抽出。改造后，效果非常明显，开车时，泵内已无原来的杂音，且振动明显减小。
3.1.4轴封改造循环水泵的密封原设计采用传统的填料密封，每端有6道填料，里、外各3道，中间有水封环。其缺点是随着泵的运行，填料对泵的磨损较大，随之间隙增大，密封效果变差，造成空气大量进入泵内，加重了泵的汽蚀。
笔者通过考察，采用美国CHESTERTON公司生产的CMS2000层状剪切式密封填料。其工作原理是利用组成CSM2000的材料具有摩擦系数低和混合体之间分子吸引力小的特点，在轴的转动过程中，CSM2000材料中的纤维会缠绕在轴上，并随轴同步旋转，形成一个旋转层，此旋转层起到了轴的保护作用，避免了轴套的磨损，使得轴套不需要因填料磨损而更换。随着旋转层直径的逐渐增大，轴对纤维的缠绕能力将逐渐减小，没有与轴缠绕的部分材料将与填料箱内壁保持相对静止，从而形成一个不动层，这样就有了动密封的两个基本组成部分，密封面形成在CSM2000材料之间，而不是像传统填料那样在轴与盘根之间，这样就避免了对轴套的磨损。
采用CSM2000密封填料的改造简单，只是将原来的密封水接口改为填料充填接口，如所示。改造后，投入运行，效果良好。
循环水从凉水塔流入集水池，就直接被吸入管强大的吸力吸进，流量较大（台泵的流量是24000m3/h）流速较快，这样不可避免地形成一个旋涡带，在吸入管下方形成一股回流场，大量的空气随着旋涡一并进入泵内，加重了泵的汽蚀。针对这一情况，沿泵轴心线方向，贴近集水池侧增加一块宽1 800mm，材料为A3的破涡板。考虑到部分流体直接进入管内，在管内同样会形成一股旋涡，因而沿泵轴线方向在管口加设一块垂直板，阻挡管内涡流的形成。
3.2工艺方面1加大出口阀开度开度分别为GA1001A：50、GA1001B：35、GA1001C：35从运行情况可以看出，GA1001A泵的汽蚀明显小于其它两台泵。故将GA1001A的出口阀开到100，GA1001B的出口阀开到80，停GA1001C，使每台泵的流量接近其额定流量，提高泵的效率，减小泵的汽蚀。
2其他方面在现有的条件下，多开冷却塔风机，降低供水温度。提高集水池液位，由原来的4.2m提高为5m，减小泵的吸上高度。增加开泵前抽真空时间，由原来的5min增加到15min大限度地排出泵内残留气体，改善泵的汽蚀。
4结束语通过采取一系列改进措施，设备运行一年，在1999年设备大检修时，解体发现泵壳体与叶轮完好，已无汽蚀痕迹，这说明此次改造是成功的。
