1技术特点和优化设计原理1.1技术特点（1）该技术是以损失功率低或机械采油成本低为原则的机械采油设计方法。

　　式，使设计结果与实际应用结果更接近。

　　（4）通过该技术优化的方案，不会增加作业施工难度，仍可实现正常作业施工。

　　12优化设计原理在理论上的总体设计思路是：将有杆泵抽油系统输入功率合理地划分为几个部分，并确定了各种功率与影响因素的函数关系式，明确了输入功率、机采效率同各种功率的关系，确定了油井检泵周期同其相关因素的函数关系式。通过16项已知动、静态参数，设计出包括抽油机电机机型、管径、管柱钢级、杆柱组合、冲程、冲次、泵径和泵挂等8项检、下泵技术参数，根据上述设计结果编制出现场施工方案。

　　2现场试验及效果分析21现场试验情况为验证该技术的适用性和应用前景，首先对76口抽油机井进行了消耗功率测试、动静态资料录取和优化设计。测试结果表明，优化前76口井平均单井年耗电69 522kWh，消耗电费3.4776X104元，平均系统效率为14. 5.应用该技术优化设计后，76口井在同等产液量的前提下，单井平均年节约电费1.52X 104元，机械采油效率平均达25.8提高11.3个百分点12，检泵周期将延长为原来的1.7倍。

　　为验证理论计算结果与实际应用效果的吻合程度，即理论值与实际值的偏差度，又应用该技术对上述优化的76口油井中的27口进行了逆向推算。未优化设计前，27口油井生产时单井实测电功率平均为7.76kW，然后将27口井的实际生产参数，包括管柱、抽油杆柱、泵径、冲程、冲次等参数输入优化设计程序进行计算，算出单井平均理论功率为7.69kW12，相对误差为1，说明理论值与实际测量值吻合程度高。在此基础上进行优化设计井的现场施工工作。

　　2.2效果分析截至目前，已完成13口优化设计井的现场施工，并对其中3口井进行了优化前后的测试对比表13口优化设计油井优化前后相关参数对比情况统计井号措施情况产液量泵挂输入功率测试日期系统效率优化前优化后齐优化前优化后齐优化前优化后平均优化前优化后其中欢8012井优化前日产液量10t，输入功率10.88kWt系统效率21. 15优化后，日产液15t，输入功率10.11kW系统效率33.03优化后在日产液增加5 t的前提下，输入功率反而下降0.87kW°h，系统效率提高11. 88个百分点，年节电49905kW节约电费250X104元。另外2口井也取得了与理论设计相吻合的效果。

　　井下泵深度达到2460m在日产液量增加5t和未应用深抽配套工具的前提下，实现常规下泵达到深抽的效果。此外，通过优化设计，用20 kW电机即可代替目前在用的37kW和45kW电机，且工作正常，运行平稳。

　　3效益分析按上述优化设计结果，单井平均年节约电费1.52X104元，因延长检泵周期单井年节约检泵费21X104元，单井措施投入1.回收期为33个月，13口井年获纯效益34. j元。

　　4结论系统效率的先进技术，具有节能效果显著，系统效率提高幅度大的特点。

　　减少了检泵次数，争取了生产时间，降低了生产成本。

　　（3）该项技术的应用可实现常规下泵获得深抽的效果，如果再配套深抽技术，可使深抽技术有一个新的突破。

　　提高机械采油系统效率使用，具有广阔的应用空间和推广前景。