动设备石油化工设备技术，2001，新型立式高速泵输送软化水及效果张和青（中国石油大庆石化分公司炼油厂，黑龙江大庆是：具有小流量、高扬程、效率高、运行平稳、无泄漏、噪音低、安装简单、居护方便、操作灵活、投资少等优点，可在石化装置中推广应用。

　　1前言低压加氢车间原轻、重油两套润滑油加氢装置于1979年建成，1984年正式投产，设计加工生产250kt/a润滑油产品。1999年8月改造为两套石脑油加氢装置，加工生产300kt/a石脑油产品。为防止铵盐结晶堵塞管线、设备，采用注软化水来溶解铵盐而此次改造由于时间紧、工程项目多、资金紧缺，则选用原加氢车间的高压活塞式水泵来注软化水但安装后，在投运期间，泵出入口管线产生共振，出口安全阀频繁起跳等问题，给平稳生产带来许多困难为此，1999年11月换用一台LG型立式高速泵，投用后，效果明显，从而攻克了制约装置“安稳、长、满优”生产亟待解决的关键问题2工艺控制方案由锅炉车间来的软化水，经管网总线引至石脑油加氢装置的入口水线，再由LG型立式高速泵（B-200）打出，经H-102/1，2（202/1，2）管程出入口注入软化水，与石脑油、氢气混合，然后经N- 104（204），N-107（207）冷却；进R-101（201）气液分离后压入R-101/1（202）低分罐，经脱水排入含硫污水井，其控制方案如所示3立式高速泵运行情况情况良好，解决了高压活塞式水泵设计使用压力16MPa，排量6t/h，降至操作时只需用压力为3.2MPa，水量为5t/h和水量无法调节、脉动大、泵出口管线剧烈振动、安全阀频繁启跳以及系统置安全生产等项问题此外，由于立式高速泵轴上采用了流体压力平衡型的密封方式，并使泄漏方向与密封的离心力方向相反，从而也解决了机泵密封频繁泄漏的问题，同时达到既不影响装置卫生，又减轻了操作人员的劳动强度和降低了材料消耗的目的。两种型号的LG型立式高速泵与高压活塞式水泵使用情况的比较见表1从表1可以看出，用LG型立式高速泵代替高压活塞式水泵输送软化水，优点是十分明显的。

　　b）用该泵给两套装置注入软化水后，在每个哈尔滨工业大学经营管理专业，获经济学学士学位；1997年毕业于哈尔滨理工大学管理工程专业，获硕士学位一直从事炼油设备管理。维护等工作。现任低压加氢车间主任。工程师。1997年获中国石化总公司现代化管理成果二等奖，2项。

　　物流（氢气汽油1倒流致泵房内，严重的威胁着装已发表i仑文30算。

　　石油化工设备技术开工周期长90天）里对换热器设备前后注水部位没有出现压差增大的现象在装置停工检修时，检查换热器管束使用情况，内结垢较少，不必抽出换热器芯子及管线进行清洗或吹扫，解决了影响装置长周期运行的难题之一。

　　表1LG型立式高速泵与高压活塞式水泵使用情况比较项目高压活塞式水泵立式高速泵结构复杂笨重、零部件多、维修保养困难紧凑、零部件少、维修方便密封泄漏严重基本无泄漏工作情况流量脉动大、管路振动超标、出口安全阀频繁起跳、易损配件、不宜购买、效率低占地面积大流量平稳开车方便、效率高、运转周期长、噪音小、不易抽空占地面积小设计流量/t*h-1实际流量/tDh-1设计入口压力/MPa设计出口压力/MPa实际入口压力/MPa实际出口压力/MPa软化水温度c 50t：软化水电机功率/kW设备费用万元4立式高速泵在使用中出现的问题及注意事项4.1出现的问题a）低压加氢车间两套石脑油加氢装置，因系统压差较大，两套装置需间隔交替进行停工此时，一套停止注水，只给另一套装置注水，这样注水量相应降低一半，管线振动严重，泵出口憋压，导致电机电流超过额定电流引起跳闸。这种情况出现过两次，后对泵出、入口阀进行调节，控制泵出口流量不高于2. 5t/h（―套装置用量），问题得到了解决厂机动处、生产厂、维修钳工共同查找泄漏原因、提出对策，更换油封后，问题基本解决，现运转正常。

　　c）泵出口流量指示表出现指示偏差大，常开傍路阀，造成机体与出口线振动，经拆装检修、投使出、入口管线及机体振动的现象全部得到了消除。

　　d）为防止两套装置的原料与生成油换热器晶，规定每天四点班在两套装置的H-102/1，2和H-202/1，2前注入2小时；在正常生产中，频繁间隔的注停水，时常引起反应器床层温度和回流罐液位等项工艺指标的变化，致使产品质量波动和产生泵出口憋压现象的发生。经现场反复调查摸底分析、联系仪表校表和调正有关工艺操作指标及采用连续注水的原则等一系列技术措施，从而实现了装置平稳生产和机泵安全运行的目的4.2注意事项a）安装施工结束后，泵入口阀上法兰加过滤网，由装置外放空阀接胶带给工业风，入口阀下法兰断开放空，并用铜锤敲击管线焊口，使焊渣随工业风进入滤网后，每隔一小时清理一次滤网，直至无肉眼可见杂物为止b）在泵体和辅助管线检修动火时，不可长时间用蒸汽吹扫泵体，以免造成前后轴封泄漏c）注意电机电流和泵出口压力的变化，在正常状态下，两参数应变化不大d）开车后，调节冷却水量，使油温控制在指标内，禁止升温过快。

　　e）泵运行时，齿轮箱内的油位应保证在油位视镜中心线以上f）巡检时，应密切注意润滑油的质量，发现问题，要及时更换润滑油，并查清原因g）―旦装置突然停电，系统物流介质的压力高于软化水泵出口压力（单向阀不严和不起作用的情况下），此时，应立即关闭软化水泵出入口阀门，已防止系统物流介质倒流至软化水总线上h）注水后，一操作要认真监盘，密切注意系统压力的变化情况，严格控制好R-101/1和R-202的液面及界面；二操作要加强对软化水线和注水点的检查，特别是要对两套装置的两个低压分离器的液面及界面的详细检查，既实现软化水泵供水量与两套装置低分脱水量相等，已确保机泵的平稳运行或其中有一套装置的系统压力超高等超出立式高速泵的使用压力范围时，应及时将软化水泵出口用，调节两路流量均後了，两套注水量均为2. 5成（下转第53页）杜卫平。旋风分离器固定拉杆结构的改进再生器筒体稀相管下段等受热向上膨胀4.自由伸缩，料腿向下移动时就带动导向环渭动加之料腿底部摆动方向沿水平面各向几率是一样的，而沿九边形拉杆所在圆切向摆动冲击力受封闭连环作用，摆幅很小，危害不大；而径向分力直接作用在拉杆端焊缝上，集中为虽大剪切力这些综合作用拉裂了拉杆焊接固定点，打散了九边形整体稳固性，一、二级料腿失去约束而自由晃动，特别是再生器压力不稳时。个别的导向环脱离后，单独卡在某根料腿外的导向环受自重作用，随料腿晃动也会向下滑动再生器压力波动时，旋分器中通流介质流率随之变化，旋分器振动，加之料腿较长（一级12.15m，二级1254m），底端拉杆失效，料腿大幅摆动而下部在二密床中碰撞，以致护套扭曲变形，卡住舌板无法开启，料腿中的催化剂不能下流，进而影响该组的一级和另两组的工况；或者护罩掉落，舌板裸露在催化剂密相床中，活动受到限制料腿摆动时，翼阀舌板跟随张合，料腿中不能建立正常稳定的料封，尤其是二密床料位较低时，严重影响旋分器效率如1997年截止11月底，催化剂单耗2突发事故的单耗为1.8kg/t，比行业考核指标1.4kg/t高出0.4kg/t，仅此一项每年增加生产成本271万元随再生器筒体直径从6斜锥过渡，料腿中心圆直径也随之从3 2800mm从力的分解图看，拐弯斜段有个垂直向外（上接第42页）线放空阀打开，然后关闭注水点总阀，查找软化水泵原因，已保证软化水泵出口压力控制在28~3.2MPa之间5应用效果该泵自1999年11月18日投用至今表明：在石脑油加氢装置中应用，其效果是显著的，此泵具有小流量高扬程效率高振动小噪声低无脉动、运行可靠、操作方便便于维护、稳定性能好及不易抽空等优点它不仅解决了高压活塞式水泵的流量脉动、流量无法调节、管线振动等问题，而且无泄漏、节约能源具有良好的经济效益、达到了国内外同类机的重力分力当料腿底部拉杆失效时，这个力吏料腿下端向外倾斜，直段中部弯曲5改进措施平时检修时工期紧，二密床空间小，脱开的拉杆无法完全修复或改进，只能将损坏的拉杆简单地连接起来，且料腿直段弯曲、底部向外偏斜、导向环下滑、拉杆斜翘管口张开等也不好矫正从多年使用效果看，旋分器用封闭多边形约束稳固，能保持其整体性，使之受力均匀，抗干扰性与抗冲击性好，如沉降器中用3组单组PV型旋分器，料腿用4道三角形拉杆固定，使用8年，完好无损，旋分器效率也一直较高，油浆中固体含量现在为4.6~ /L，分馏系统结焦也较少。

　　找准了拉杆损坏的根本原因，1998年9月大检修中，在多方专家认可下，对二密床两道拉杆进行改造，将粗旋和一、二级旋分器分开固定，使其依各自工况膨〗胀三根粗旋料腿单独固定于稀相管外壁，一、二级旋分器的拉杆和粗旋断开，自成体系地插空连在一起成为封闭六边形，且去掉导向环，拉杆通过连接板直接焊在料腿外衬的加强板上在二密床顶器壁与两组一级料腿上，分别设夹板式滑板，约束6台旋分器的整体晃动6结论这次改进，抓住了拉杆损坏症结，解决了困扰几年的难题，取得极其满意的效果从1998年9月开工到1999年3月底的生产运转证实，这种拉杆固定结构科学合理焊缝完好无损，旋分器工况稳定，回收效率大为提高，催化剂单耗由改造前的2 /t，年节约催化剂9 000多万元泵的先进水平目前，该泵已在大庆石化分公司炼油厂、大庆炼化分公司重油催化裂化等装置中推广应甩