沈阳大学学报加快先导式溢流阀主阀口关闭过程的方法丛东华宋英杰王海涛。沈阳大学机械工程学院，辽宁沈阳，44；2.沈阳数控机床厂研究所，这宁沈阳ii0025摘要以先导溢流阀通过遥控口实现系统卸荷切换到高压溢流状态的时间过长以及某压力机液压系统高压上升停滞等问铨为例，在测试分析的基础上，找出了主要原因并在不改变先导溢流阀结构的前提下通过改变回路而解决了上述问关键词先导溢流阀；压力上升停滞回路改造机械设备的液压系统中，为提高生产效率和大限度地节约能源，在个工作循环的装卸工件，间41良效加1时间人，栗+障止1作继续供油情况采用。位逋控制先导溢流阀遥控口与汕箱的通断，以实现低压卸荷4压溢流两种工作状况1.但在实际运用中，通过对某压力机成形工艺参数测试结果分析，发现当快速提升空行程结束后，整个系统并未即迸入工作送进快速提汗时，主泵所在的回路为卸荷状态，即，1通电，主油缸柱塞停止不动，即当毛坏与上模接触后+能立即进高压成型阶段。1出现了十达1826秒的报力上升汴滞，间1212，间之长远超过快速送进与压制成型时间，么压力上升停滞时间达2427秒平均25.4秒，而有效成型时间仅占全部周期时间的20，这是个不应出现的非工作时间。这样不仅严重地影响生产效率，而且也明显降低模具的使用寿命。

　　为此，我们对液压系统进行了改造。改造后使停滞时间控制在4.5秒以下平均4.33秒，非工作时间压缩了2123秒，生产效率提高了75，模具寿命提高了200，件以上。设备生产率与模具寿命的提高，带来了明显的经济效益。厂面简要介绍下我们对压力上升停滞问的分析改造的方法及其理论基础。

　　吖先，通过对该机液卡系统分析检修勾测试，在排除山泄漏而造成系统压力1升怜滞及主油缸压力油进口处。压力变化历程记录结果2.从压力变化曲线可看出，造墙层劳。男。辽宁大选人。，大学机戒工程学院副教授，成主工作缸高压系统压力上升停滞的根本原因在于先导式溢流阀由低压卸荷状态向高压溢流过种。的切换时间过长所致，基于肝塑先导溢流阀的结构特征与其充当卸荷阀或高压溢流阀的工作原理3.注低压卸荷状态切换为高压溢流的初的初始状态。叫芯的动作。，1与做为系统安全压力阀时的差异。后者溢流口初始处于关闭状态，随着系统执行机构工作阻力的增大，系统卡力只上，形成主阀芯上下腔压孔汕液自；1腔流腔的决定因素。尽管油路中液流具有定的流速但由于它所形成的动压负压影响其小，所以，将随，1的增长而增长。当系统压力达到调定压力后，主阀芯上升，溢流口开启；而前者情况则截然不同，在低压卸荷状态下，主阀芯上升至高低溢流口开启至大通道，油泵供油以高速经油腔通过溢流口返回油箱。但是，当进行切换时，虽然封闭了遥控口，但此时主油路压力6很低，由；1腔从阻尼孔5向0腔补油速度很慢，加之液流口液流对主阀锥面的液动力阻止阀口关闭的作用，主阀芯上下两侧总压力长时间始终接近于平衡而使主阀芯继续悬浮在高点，下降十分缓慢。溢流口通道截面长期得不到明显减少，这就是油路压力上升停滞的主要原因。

　　可解决先导溢流自低压卸荷切换到溢流工作状态所出现的压力上升长期停滞问的关键在于迅违减小溢流口通道，使主油路压力巧升，进而提高静压差仍增大静压差通过阻尼孔5付汕腔压力上升的影响，在夂位弹簧作用下主阀芯迅速下移，溢流门通道截面迅速缩小，主油路压力迅速上升。

　　如此循环直至系统负荷造成力，致使导阀锥阀开启，实现高压溢流阀功能下的动态平衡状态。

　　鉴于双型先导溢流阀做为普通采用的标准液压元件，改型工作要时间要慎重，尤其是当阻尼孔扩大后该阀的动态特性应经充分的试验与实践考验后方可获得正确的认识。所以我们根据以上分析提出了4改造方案。关键的改造在于将原设溢流阀遥控口的通断的位迎阀改为位夂通1几迪电，阀芯左位接通汕路使滋流遥控门接通油箱，先导式溢流阀处于低压卸荷状况；201通电。1叫芯右位接通汕路，使遥拉接5，主汕路1的压力油口，主油路压力巧自此进入主阀芯，上腔使压力，2迅速提尚到朽=于是在复位弹簧作用下，主阀芯活塞迅速下移，溢流通道迅违减小，小油路压力在系统工作阻力作用下迅违阀芯中位的，型机能，保证了遥控口与油箱以及主油路的切断，实现了溢流阀的正常工作状态。所以在操作顺序上，切换的过程增加了个位通阀右位接控制油路的短暂时间。目的在于迅速提高朽压力，使主阀芯迅速下移关小溢流口促使主油博山消防泵路压力巧上升，然后迅速切换到中间位置，完成了先导溢流阀由低压卸荷向高压溢流安令阀防止溢流阀或位通阀动作火灵造成系统压力无限上升的重大事故。安全阀的调定。，1压力应高于系统作调定压力10.这台压力机液压系统经过1改造后的测试结果如5.从间己减少到4.3秒。缩短2124秒，实现了预期的45秒标准。实践证明，采用改造系统油路的方法解决压力上升停滞时间过长的1是成功的。

　　2许陈尧明。液压。说。动北！〉机，工业出版社。4